随着我国经济绿色低碳发展战略和能源供给侧结构性改革的持续推进，汽车轻量化已成为大势所趋，特别是厢式车制造领域，铝合金车厢及轻量化厢式货车市场需求量大，发展前景广阔，但人工焊接效率低、成品质量控制难度大、现有设备难以满足市场需求等问题制约着行业发展。针对这一行业现状，明航汽车铝合金厢车自动化生产线的运行，有效提升了厢车生产质效，保障了市场供需。

据了解，该生产线可年产4000台铝合金厢式车，整体生产线设计紧凑，场地利用率高，生产线设计自动化、智能化程度较高，采用瑞士ABB机器人操作，配备全自动数控加工中心、数控型材双头锯，实现了厢车配件的高精度模块化生产；且工位间输送实现自动输送，局部采用KBK专用输送架，避免使用行车，有效减少了作业人员及节省了吊装时间；同时设备具有连网接口，便于DNC控制实行，设备制造精细化程度及安全系数较高。

作为公司自动化生产线之一，该车间实行设备专人负责制，通过理论及实操培训，掌控设备操作规程，充分调动员工的工作自主性和积极性，确保生产线的科学高效运行。

据明航汽车相关负责人表示，伴随着公司系列自动化生产线的运行，明航汽车已顺利实现生产加工的高效化、智能化、信息网络化操作。在改善劳动条件、降低物资消耗的同时，可有效提高生产效率和产品质量。作为山东三星集团铝精深加工产业的终端产品输出单位，明航汽车生产质效的持续优化提升，更有助于加速兄弟公司裕航合金高端铝合金型材的高品质、高附加值转化。这对于裕航合金、明航汽车上下游产业衔接合作，产能释放，加速集团公司铝精深加工产业提质增效具有重要助推作用。